“這件產(chǎn)品怎么有裂紋？”“產(chǎn)品表面的劃痕是怎么產(chǎn)生的？”“粘接表面怎么會有氣泡？”……夜幕悄然降臨，北方導(dǎo)航研發(fā)一部辦公室和車間的燈光依舊明亮。

“七色光”QC小組（質(zhì)量控制小組）成員正聚集在一起，集思廣益、集智攻關(guān)，窗外的月光映照著他們忙碌的身影。

這支“七色光”QC小組多次攻堅(jiān)克難，曾獲得國際質(zhì)量管理小組會議卓越獎、全國優(yōu)秀質(zhì)量管理小組成果一等獎、首都職工自主創(chuàng)新成果三等獎、兵器集團(tuán)工藝創(chuàng)新獎，多次榮獲兵器行業(yè)QC優(yōu)秀成果一等獎和“質(zhì)量信得過”班組稱號。

某產(chǎn)品天線組件在人工粘接過程中，粘接質(zhì)量一致性低，產(chǎn)品合格率僅為75％。為了攻克此項(xiàng)技術(shù)難題，小組成員穿梭于車間一線和辦公室間，在一次次試驗(yàn)中不斷優(yōu)化方案，剖析問題產(chǎn)生的原因。

雖然過程中遇到了諸多挫折和挑戰(zhàn)，但組長胡淑姬總是安慰大家說：“一切困難都只是暫時的，不能氣餒和退縮，總會找到突破點(diǎn)。”

這些鼓勵的話語打消了成員心中的焦慮和困惑，他們像偵探一樣，仔細(xì)梳理每一個相關(guān)線索，進(jìn)行一輪又一輪的頭腦風(fēng)暴。

經(jīng)過不懈努力，他們終于揭開了這項(xiàng)難題的層層面紗，找到了引起天線組件粘接合格率低的3個關(guān)鍵原因：人工點(diǎn)膠過程中膠量控制不均勻、主次鏡粘接時壓接力不均勻、紫外固化照射不均勻。

如何針對這3個關(guān)鍵因素制定合理有效的解決措施，是小組成員接下來又要面臨的一個艱巨挑戰(zhàn)。大家圍繞天線粘接的整個流程進(jìn)一步展開了激烈的討論，將全流程中影響粘接質(zhì)量的3個關(guān)鍵因素進(jìn)行了深入、透徹的分析。

成員李淑玉說，“只要我們的思路是對的，就不要怕試錯?！?/p>

經(jīng)過數(shù)日的持續(xù)性研究，最終研制設(shè)計(jì)了一套天線組件自動化粘接設(shè)備，突破了一鍵實(shí)現(xiàn)多動作以及各動作之間切換的控制、天線粘接工裝的快速定位和高精度重復(fù)定位旋轉(zhuǎn)工作臺、紫外膠液均勻點(diǎn)注等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，徹底解決了天線組件粘接合格率低的難題。

同時，小組通過分析抗高過載粘接技術(shù)的試驗(yàn)數(shù)據(jù)，總結(jié)該技術(shù)驗(yàn)證試驗(yàn)過程中的工藝流程和工作參數(shù)，排除各類影響產(chǎn)品粘接質(zhì)量的不良因素，將工藝技術(shù)過程固化形成標(biāo)準(zhǔn)工藝規(guī)程。

“這套自動化粘接設(shè)備操作非常簡便，只需要將天線放置于旋轉(zhuǎn)臺上，按動一個按鈕，就可以同時實(shí)現(xiàn)膠槍的位置移動、天線的旋轉(zhuǎn)以及自動點(diǎn)膠。小組成員在對我們一線工人進(jìn)行有針對性的培訓(xùn)后，還編制了作業(yè)指導(dǎo)書，張貼在相應(yīng)工位方便我們實(shí)時查看。并制作了3D模型，直觀演示作業(yè)流程。在提高工作效率的同時，也極大降低了我們的勞動強(qiáng)度?！笨傃b班組工人由衷地贊嘆道。

該自主研制設(shè)備全面應(yīng)用于智能化探測生產(chǎn)線的型號產(chǎn)品生產(chǎn)之后，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提升，合格率達(dá)到95%以上，每批次產(chǎn)品生產(chǎn)時間縮短60％以上、節(jié)省人工成本60％以上、生產(chǎn)成本金額節(jié)省80%以上、綜合節(jié)省費(fèi)用高達(dá)75%以上。

更令人欣喜的是，小組成功攻克了某型號產(chǎn)品天線組件小面積、抗高過載粘接的技術(shù)難題，形成了一種高強(qiáng)度、快速自動粘接的方法及設(shè)備，同時還將其廣泛拓展到其他材料及相關(guān)型號產(chǎn)品自動粘接的應(yīng)用當(dāng)中。