在汽車車身制造中，激光焊接設(shè)備仿佛“外科醫(yī)生”——它以微米級精度切割鋼骨、焊接筋骨、掃描瑕疵。然而，這束“工業(yè)之光”卻價格昂貴：設(shè)備核心部件依賴進(jìn)口，維修周期動輒數(shù)月，一枚鏡片的損耗就可能讓生產(chǎn)線停擺數(shù)日，單次返廠維修費用高達(dá)數(shù)十萬元。

在一汽-大眾汽車有限公司長春生產(chǎn)整車制造部（長春一部）焊裝一車間，激光焊小組負(fù)責(zé)人、技師徐曉明帶領(lǐng)團(tuán)隊，把汽車車身制造的“外科手術(shù)費用”降了下來。

奧迪A6L的后蓋鋁激光焊曾是車間的技術(shù)痛點。由于激光焊絲送絲嘴石墨套磨損，造成直徑1.6毫米焊絲頻繁偏移，使得0.5毫米激光焊光斑無法準(zhǔn)確照射到目標(biāo)位置，導(dǎo)致工件報廢。同時，送絲嘴容易磨損，每20小時需更換4～5個，單月消耗100余個。

“我們剖析設(shè)備發(fā)現(xiàn)，鋁焊絲與送絲嘴摩擦生屑和導(dǎo)管設(shè)計缺陷是導(dǎo)致壓力不均的主要原因。”徐曉明告訴記者，團(tuán)隊幾經(jīng)嘗試，將送絲嘴末端擴(kuò)孔至2.8毫米，同時優(yōu)化導(dǎo)管插入角度，關(guān)閉冗余冷卻回路，升級銅制送絲嘴，最終讓焊絲如游龍入海般順暢。

硬件上的見招拆招僅是第一步，更關(guān)鍵的是參數(shù)優(yōu)化。

徐曉明帶隊開發(fā)出“激光－焊絲動態(tài)校準(zhǔn)程序”，能實時監(jiān)控焊接頭伸縮臂波動，將波動值偏差從“過山車”壓成“水平線”，這讓送絲嘴月消耗從112個降至2個，成本直降76%，年節(jié)省費用13萬元。

解決了老難點又遇上了新問題。激光焊頭頻繁過熱、鏡片燒蝕導(dǎo)致焊縫缺陷，設(shè)備廠家斷言，“必須返廠維修，費用12.5萬元起步”。

為了解決這個新問題，徐曉明自主搭建無塵工作臺，開發(fā)專用拆卸工具，破解鏡片密封結(jié)構(gòu)，更換燒蝕鏡片與保護(hù)帽，重新校準(zhǔn)激光對中度……這一過程就像拆解精密鐘表一般，稍有不慎便會前功盡棄，徐曉明憑借對散射光值監(jiān)測、功率曲線分析的極致把控，讓焊頭“起死回生”。

解決了設(shè)備的自身問題，徐曉明又盯上了幫助激光焊設(shè)備高效散熱的外冷機(jī)。原裝外冷機(jī)故障頻發(fā)，且維修需特種作業(yè)資質(zhì)。“我們先是破解溫控系統(tǒng)權(quán)限，滿足制冷需求，然后又自制了異徑管路接頭，為設(shè)備加裝滾輪，這樣外冷機(jī)就能靈活移動，隨時支援激光焊設(shè)備了?！毙鞎悦髡f，這項修舊利廢之舉，節(jié)省備件采購成本7.2萬元，并讓故障維修時間銳減30小時。