“負(fù)壓破碎粉碎分裝系統(tǒng)4月已在顆粒班五區(qū)正式啟用，從發(fā)現(xiàn)問題、過程分析到設(shè)備啟用，歷時(shí)7年，老杜立下了汗馬功勞?！闭驹谪?fù)壓粉碎機(jī)前，上海醫(yī)藥集團(tuán)青島國風(fēng)藥業(yè)股份有限公司固體制劑車間副主任胡甜甜介紹說。

胡甜甜口中的“老杜”名叫杜守志，是固體制劑車間壓片包衣班班長。這位80后憑借精湛的技術(shù)，成為同期進(jìn)廠的同事里唯一同時(shí)精通混料、壓片、包衣三道工序的“老手”，因此也被大家親切地稱作“老杜”。

“2018年剛開始生產(chǎn)利膽排石片時(shí)，壓片班的兄弟們都很頭疼，素片總是出現(xiàn)麻面、掉渣的情況，厲害的時(shí)候還起層、壓不成片，導(dǎo)致藥品外觀質(zhì)量不合格。”杜守志回憶說。

杜守志雖然苦于沒有破解辦法，卻始終沒有放棄鉆研。長達(dá)3年時(shí)間里，他帶領(lǐng)班組成員在生產(chǎn)中反復(fù)查找原因、尋求破解之道，雖然有所改善，但效果并未達(dá)到預(yù)期。直到2021年，他在比對(duì)分析多年的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)時(shí)，發(fā)現(xiàn)了規(guī)律：粗渣減少時(shí)，素片就相對(duì)細(xì)膩、光滑；粗渣大于50kg時(shí)，麻面和掉渣情況明顯加重；粗渣大于100kg時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)破邊、起層。

“原來造成藥片表面瑕疵的罪魁禍?zhǔn)资穷w粒中的粗渣量?！彪m然找到了影響素片質(zhì)量的關(guān)鍵原因，但是顆粒生產(chǎn)屬于別的班組，不歸老杜管。于是，為了保證素片最終的出廠質(zhì)量，每到有利膽排石片生產(chǎn)任務(wù)時(shí)，他就派人去顆粒工序盯著，為的是把粗渣量控制在50kg以內(nèi)。

盡管藥片表面瑕疵的問題已經(jīng)解決，但愛琢磨的老杜還是想打破砂鍋問到底：“粗渣是怎樣形成的呢？改善制粒條件、控制粗渣比例，才能從根本上解決素片質(zhì)量問題?！?/p>

接下來的幾年里，在老杜的促動(dòng)下，顆粒班反復(fù)調(diào)試設(shè)備、分析工藝，逐步發(fā)現(xiàn)利膽排石片藥粉在直汽滅菌后的生產(chǎn)環(huán)節(jié)存在問題，在對(duì)設(shè)備和工藝參數(shù)進(jìn)行系統(tǒng)改進(jìn)和提升后，負(fù)壓破碎粉碎分裝系統(tǒng)誕生。

新設(shè)備啟用后，利膽排石片每一批次顆粒中的粗渣量下降79%，生產(chǎn)效率提升20%，清場效率提升50%，現(xiàn)場粉塵降低80%，員工勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低。幾個(gè)中藥品種壓片工序的麻面、掉渣、起層等質(zhì)量問題都得到明顯控制，壓片成品率提升1%，包衣劑用量降低0.6%。

“這一片片中藥，是患者的希望，更是企業(yè)的名片，必須把好每一道關(guān)口?！倍攀刂菊f。